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Introduzione

Difficile resistere alla tentazione del vinile, anche se l’uso che ne faccio è comunque limitato ai pochi dischi in mio possesso. Preso da mania costruttiva, una malattia per la quale non esiste cura, ho deciso di cimentarmi nella realizzazione di un giradischi. L’idea era quella di realizzare qualcosa di compatto, a telaio rigido, sufficientemente refrattario alle vibrazioni e esteticamente presentabile. Così è nato questo giradischi, dalla forma ormai piuttosto comune anche se lontana dalla più classica forma rettangolare.



Il progetto

Per limitare i danni e spese di un progetto dubbio, dovuto anche alla scarsa esperienza nel settore, sono partito da un modello della Telefunken, un “plasticone” comprato usato a 5 euro del quale non ho voluto fare neppure la foto. Verificato che il motore funzionasse, ed il piatto non presentasse giochi, ho smontato tutto, buttando via tutto ciò che era di poco interesse, (tipo avvio automatico e ritorno a fine corsa) e preso le misure per ricalcare le 2 distanze che mi interessavano: quella tra perno del piatto e rispettivamente il perno del motore ed il perno del braccio.
Ho tenuto tutto ciò che mi pareva valido: il motore, il perno del piatto, il piatto stesso, anche se di alluminio piuttosto fine e risonante e 3 piedini di supporto.
Per la base, l’idea era quella di dare una forma che limitasse l’ingombro a poco più del necessario, da qui il disegno di una struttura (simile a quella di alcuni giradischi pro-ject) a cilindro allungato, in modo da sostenere il braccio:

 


 

Per facilità di realizzazione, lo spessore (8 centimetri circa) doveva essere ottenuto tramite l’incollaggio di più fogli di spessore di 2 cm; questo per semplificare la realizzazione dei vani per il perno, motore e supporto del braccio.
La scelta del materiale era tra Mdf e multistrato: il primo garantiva una massa eccezionale, il secondo una rigidità ed estetica notevoli. Alla fine ho optato per 3 strati di Okumè da 2,5cm, attratto dal colore e dalla piacevole finitura che sarebbe risultata senza troppa fatica.


 


 

Il seguito è stato relativamente semplice: dopo aver disegnato i punti in cui posizionare il motore, il perno del piatto e il perno del braccio, rispettando rigorosamente le distanze originarie, sono stati ricavati gli alloggiamenti e le forature sulle 3 assi di Okumè. Data la limitata lunghezza del perno motore, sul pannello più alto è stato necessario effettuare una fresatura per innalzare l’alloggiamento del motore, calcolando la profondità in funzione della lunghezza del perno del motore stesso in funzione dell’altezza del piatto. Sulle assi sottostanti invece le aperture necessarie sono state praticate con un seghetto elettrico.



Dopo aver fatto le predisposizioni, ho provveduto a disegnare la forma esterna per poi provvedere al taglio con il seghetto alternativo, prima ovviamente dell'incollaggio. Consiglio di fare questa operazione dopo aver fatto le varie predisposizioni per non trovarsi a non avere lo spazio necessario per, ad esempio, del motore, che richiede l'alloggiamento più ampio.
Prima di effettuare il taglio, è assolutamente necessario incidere con un cutter affilato la linea di taglio, per almeno 1 millimetro di spessore: questo perché tagliando con il seghetto in direzione perpendicolare alle venature del primo strato di legno si tende a frastagliare il primo foglio del multistrato, guarda caso quello più a vista. Incidendolo leggermente invece si ottiene un taglio netto e preciso.


Una volta tagliate le assi, con una forma quanto più vicina possibile a quella finale, si procede allincolleggio del tutto (con l'aiuto di 2 viti inserite dal fondo in modo da tener ferme le 3 assi) e cominciare nella certosina operazione di levigatura e stondatura. Fissato il blocco al banco con una morsa, per aver la massima stabilità, si parte utilizzando carta grana 50 con la levigatrice orbitale stondando e lisciando tutti i vari difetti, scalini ed incoerenze dei 3 piani;è ovviamente importate evitare di arrotondare i bordi, o comunque non ottenere una buona squadratura. Successivamente con lo stesso procedimento si ripassa con grane sempre più fini.

Per ovviare a qualche sbeccatura dell’Okumè aiuta una leggera fresatura a 45° nei punti non coperti dal piatto. Il risultato, anche se ovviamente non certo paragonabile a quello ottenibile industrialmente, è veramente ottimo. Alla fine come finitura è stato sufficiente una passata di olio paglierino, per evidenziare i colori dell’Okumè.

La finitura con olio paglierino ha lo svantaggio di non essere molto protettiva e che deve essere ridata di tanto in tanto. Un’alternativa potrebbe essere quella di verniciare il tutto con trasparente opaca, per avere un risultato stabile nel tempo; la verniciatura con il trasparente opaco è piuttosto semplice anche per l'hobbista e garantisce risultati di buon livello.

Il montaggio del perno e del motore non ha creato avuto grosse complicazioni, tranne alcuni riadattamenti su fori e predisposizioni in corso d’opera; il motore è stato fissato tramite l’interposizione dei gommini originali, lasciando per un futuro upgrade un montaggio più raffinato.

Per il braccio c’è stato da lavorare di più: recuperato un braccio usato su Ebay, headshell compresa, in sostituzione dell’originale che presentava parecchio gioco e alcune parti in plastica, ho costruito una piastrina in alluminio da utilizzare come supporto. Visto che c’ero ho dato una forma in sintonia con quella della base, avvitandolo con 3 viti alla base e  altre 3 al braccio, con un risultato stabile e sicuro.

Il successivo step è stato quello di montare, sotto la piastrina di alluminio, una piastra in teflon, in modo da dare un VTA corretto al braccio (utili le note su Tnt-Audio in proposito
) ed in più smorzare le vibrazioni.
Devo dire che,in generale, il Teflon è veramente un ottimo materiale per la lotta contro le vibrazioni, quindi se possibile conviene approfittarne, considerata anche la facile lavorabilità (e la scarsa reperibilità...).


Successivamente, si procede con il collegamento della testina con dei cavi rca per consentire il collegamento con il pre; qui a fianco si vedono le immagini dei collegamenti...

Una piastrina di metallo consente una lieve riduzione delle interferenze nel punto di contatto tra gli esili fili del braccio e il cavo schermato.

Una seconda schermatura protegge il tratto che attraversa la base fino al punto di giunzione con il cavo coassiale che porta il segnale al pre. La schermatura è ricavata da un foglio di allumino, connesso al braccio da una parte e allla schermatura dei cavi dall'altra.
Poichè si tratta di segnali a basso livello (anche se la testina è comunque una Mm), ogni attenzione è sempre ben accetta..

 



Il montaggio del motore

 

Qui si vede il montaggio del motore, inserito in un vano da creare prima dell'incollaggio delle assi; la prodondità dello scasso, e quindi l'altezza della puleggia, è stata ottenuta utilizzando come campione il giradischi originale-
Il motore è montato utilizzando 4 supporti in gomma, importantissimi in quanto questi motori economici generano comunque parecchie vibrazioni.


La realizzazione della base

 

l'Okumè utilizzato offre parecchia rigidità ma non certo una elevata massa; a questo punto l'obiettivo a questo punto è: aumento massa e disaccopiamento dalla base.
Dopo una iniziale idea di utilizzare una piastra di metallo, superiore alle mie capacità, è stata implementato un doppio pannello di mdf, avvitato alla base; stuccato e verniciato a dovere (importantissimo l'utilizzo di uno stucco spray come fondo riempitivo, per togliere le imperfezioni) il risultato è un piacevole contrasto con il color legno dell'okumè.
Restano i piedoni in gomma, ai quali verrà aggiunto un distanziale per dotarli della opportuna altezza.

Per finire, sotto il giradischi si aggiunge una base per consentire la messa a bolla dello stesso. Da una tavola di mdf, si ritaglia e si vernicia con lo stesso nero opaco; si fissano quindi nel legno 3 bulloni con le relative spine a brugola in modo da regolarne l'altezza e mettere quindi a livello il giradischi, impossibile altrimenti. Sotto i bulloni si possono mettere delle sottopunte per evitare guraffi.



Il risultato finale (1° versione)



Aggiornamenti: Il nuovo braccio

Il braccio precedente è stato sostituito con un braccio Rega RB250 acquistato usato, in ottime condizoni.
Il montaggio del braccio ha richiesto qualche adattamento alla base, con uno scasso di maggiori dimensioni e l'eliminazione dei connettori posti sulla base, poichè il Rega è dotato di un unico cavo completo di contatti rca (non della qualità migliore..). Sicuramente una soluzione più protetta.
Una volta messo a nudo il telaio, si procede ad allargare lo scasso tramite una fresatrice verticale; la stessa operazione era fattibile tramite una buona sgorbia.


Una volta verificate le geometrie del braccio, e quindi valutata l'altezza a cui posizionere la parte posteriore, si procede realizzando una basetta (in mdf in questo caso, in materiali più nobili se si vuole), per consentirne il fissaggio alla struttura.
La basetta per "armonia estetica" è stata verniciata nel solito nero opaco.
Nella foto si intravede il cablaggio che esce direttamente dal braccio e che i più bravi potrebbero sostituire; c'è da dire che i modding per questo braccio (e ancora più per il fratello maggiore Rb300) sono vari ed in rete si trovano idee interessanti.



Il risultato finale (2° versione)


 
 
 
 

Ultimo Aggiornamento 28/02/2013

 
 
 
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